螺旋刀

传统的普通刀具（例如平口刀）

在使用过程中散热效能差，

刀具容易磨损变形，

导致木材加工效果不佳。

随着时代的进步，

出现了更为高效的切削工具--螺旋刀。

螺旋刀的出现迅速获得业界的青睐，

逐步替代普通刀占据木工机械业的市场。

那螺旋刀究竟有什么特别呢？

木工螺旋刀设计：高精度的设计制造技术将舍弃式刀片合理地排列与刀体四周，形成单位时间内较小的切削面，以达到改善刀刃烧痕。

刨削效果更光滑：刀体与刀片高精准的设计，加上分段切削带来的好处，让刨削面更加光滑细腻。

散热速度快：将不同组刀片分散布置在螺旋刀轴上，360度分段式点触切削，降低阻力，加快散热。

噪音小：在单位时间内接触木材表面与平口刀在同一时间内接触木材表面加工时所产生的噪音降低不少。

机器更稳定：单位时间内切削面积小，摩擦小，切削阻力小，带来的机器震动幅度更小，因此更稳定。

工作效率较高：普通刀要磨刀换刀，加工效率低，而螺旋刀一片刀片可以使用四个面，工作效率可以提升原有传统刀具使用数倍之多。

相比之下，使用螺旋刀更方便快捷并且安全、环保、节能、切削阻力小及加工时间长耐用，比起普通刀能轻松解决了木材加工中的撕裂、波纹等不良现象。

简直就是木工领域的切削小能手。

螺旋刀轴的四大优势：

1.节能省电，减轻负荷

切削过程中摩擦力明显减小，切削阻力很小，达到了排屑轻松、节能省电的效果；减轻了机器工作时的整体负荷，

大大提高了机器的使用寿命。

2.提高功效，降低成本

提高了木材表面光洁度，减少或免去了木材砂光工序。从而在提高工效的同时，大大降低了加工成本。

3.提高木材加工产量

采用德国进口刀片，单个刀刃可以使用2个月以上，大幅度提高了月木材加工产量。

4.提高成品率

切削时不会使木材崩裂，减少废品，提高了成品率。

3.普通刀轴更换为螺旋刀轴须知:

1.应检查原来的轴承是否有精度，建议最好更换新的轴承。所更换的轴承要采用P5级低噪音、高精度轴承。

2.检查轴承座内径尺寸（因使用多年轴承内孔磨损偏大会造成噪音大，也会导致短时间内破坏轴承，使轴承走内圆或外圆），如发现轴承座有问题，一定要更换为新的轴承座。

3.在装轴承前应先检查、清理轴头和轴座；在轴承内要添加3#白色润滑脂；在装轴承时要求将轴承平稳、均匀地压入（有液压设备的请采用液压设备安装轴承，没有液压设备的应采用钢套接触轴承内圈均匀地敲入，避免单面敲打破坏轴头外圆）。

4.有四个切削刃面，若刀片的一个切削刃钝了，需要逆时针方向旋紧螺钉，清理干净刀座和刀片上，建议用汽油或天那水就很容易擦洗干净。转换切削刃面时一定要注意：每片刀片的表面都有记号点，一定要保证统一方位一致，避免新旧刃面换错而造成木材刨削面不平整。

5.如有螺丝太紧或生锈难以松开，应先把批头放入螺钉的梅花口用小铁锤轻轻敲打几下（注意不要敲坏刀片），再用扳手就很容易松开。为了避免出现下次换刀片时螺丝锈死难以松开的现象，建议每次换刀时，一定要清理干净螺孔后，在螺钉上沾一下机油再旋入螺孔，这样就能保证下次换刀片时很容易松开螺钉。

传统刨刀轴和螺旋刀轴的比较：

A.传统刀轴:：

使用时间：加工10个小时研磨一次，可研磨20次。

切削阻力:：

维护成本：研磨师傅3000-4000/月，设备投入4000/台，刀片成本2000-3000/年。

安全性：需长期拆卸刀片,工伤事故率较大。

操作与维修：需高新聘请专业师傅操作，人才难求，操作与维修劳动强度均较大。

B.螺旋刀轴

使用时间：2-3月换刀口X4次。

切削阻力:：同比下降40%，节能降耗。

维护成本：2000-3000元/年

安全性：不需长期拆卸刀片,工伤事故率较小

操作与维修：普工只需要经两个班的岗前培训，就能熟练操作,薪酬成本可大大降低，操作与维修劳动难度均较小。

版权声明：由于部分文章来源于网络，另外有些文章推送时未能及时与原作者

取得联系。若涉及以上版权问题，敬请原作者联系我们删除或处理。